Бізнес план з виробництва виробів з пластмас

22.09.2015

Бізнес план з виробництва виробів з пластмас

Зараз випускати композитні вироби вигідно. У країні вже сформований попит на деякі композитні товари. Цей попит потрібно і можна виховувати, ростити, розширювати.

Уявлення про вироби з композиційних матеріалів дуже близько до представлення про ідеальні речі: вони надзвичайно легкі, міцні, надійні, технологічні. Розвинені країни давно влаштували у себе «композитну революцію». У найближчому майбутньому щось подібне чекає і Україну, і чим раніше вітчизняні бізнесмени візьмуться подібним виробництвом, тим більше шансів завчасно набратися досвіду і вистояти в конкуренції з колегами.

Нарешті, два основних фактори, що сприяють освоєнню високотехнологічних сфер, в країні є. Це високий освітній рівень і дешевий працю.

Людською мовою

* Композит, композиційний матеріал — клас матеріалів, що складаються з декількох речовин і обов’язково містять армуючі, підсилюючі елементи. Інформація про класифікації, достоїнства, виробництві композитів, ситуації на Заході — в Бізнесі №15 від 15 квітня 2002 року, стор 31-33; про виробництві виробів з полімербетона написано Бізнес №23 від 10 червня 2002 року, стор 29-31).

* Склопластик — композит з армуючими елементами зі скловолокна.

* Вуглепластик — під цим поняттям найчастіше мають на увазі композит з армуючими вуглецевими нитками.

* Матриця (1), або сполучне — отвердевшее речовину, в яку занурені армуючі волокна. Служить для їх з’єднання в цілісну конструкцію.

* Матриця (2), або форма — виріб, що заповнюються ще не отверділим композитним матеріалом. Готовий композитний елемент — дзеркальний зліпок з матриці.

* Майстер-модель (у деяких технологіях) — точний прообраз майбутньої композитної деталі. Майстер-модель служить для формування матриці (2).

Гроші

найцікавіше в композитної темі — просто-таки мізерні інвестиції у виробництво початкового рівня. Оснастка «мінімального» цеху (гаражного типу), що випускає за індивідуальними замовленнями невеликі елементи зразок склопластикових автотюнінгових обтічників, — це буквально кілька сот USD.

Цех з механізацією, розрахований на виробництво порівняно масових штуковин кшталт човнових корпусів, веселий, тур — або спортінвентарю, потягне приблизно $20-50 тис. Ну а завод, здатний проектувати і випускати корпусу яхт, хімічних реакторів та інші відповідальні речі, — це мільйонні вкладення. У всіх випадках основна складова композитного виробництва — матриці, форми для виробів. Саме вони — головне багатство виробника.

Майже те ж саме стосується і виробництва виробів з литого каменю. Витрати на цехи різної оснащеності в цій підгалузі аналогічні капвкладенням у виробництво склопластикових виробів.

Якщо говорити грубо, кілограм склопластикового вироби обходиться покупцеві в середньому в $10. Човен коштує $300-400, обтічник на трейлер — $50-100, лопать для весла — $30, літаковий планер (легка авіація) — приблизно $50 тис. невелика яхта — до $100 тис.

Вуглепластикові вироби дорожче в 4-5 разів. Найцікавіше, що в країні повно шанувальників, готових заплатити $1,5 тис. за байдарку (не рахуючи весел) або $1 тис. за «голу» велосипедну раму (без керма, передньої вилки, коліс і обладнання).

Собівартість

В готовому продукті склопластиковому близько 30% маси припадає на склотканина (можна застосовувати мінеральну тканина), 1,5-2% — на каталізатор, решта — на поліефірну (або епоксидну, або іншу) смолу.

Виходячи із середніх цін на компоненти (див. главку «Сировина» на стор 77) з урахуванням «допуску» на енергію, зарплату, поточні витрати, неважко вирахувати, що можлива собівартість склопластикового вироби — близько $5-6 за 1 кг. Природно, виробники не поширюються щодо реальних «себестоімостних» показників. Якщо врахувати, що ринкові ціни на той же «середній» 1 кг склопластикового вироби — приблизно $10, легко оцінити сьогоднішню рентабельність процесу: вона може досягати 100%. Втім, реальна рентабельність напевно нижче: цифру затьмарюють простої, непередбачені витрати та ін

Перспективи

На яких виробах з композитів в найближчому майбутньому будуть заробляти серйозні гроші? Прозоро натякаємо: вони будуть заробляти на виробництві композитних виробів для електроенергетики, електротранспорту і хімпрому, а також на виробництві товарів народного споживання (ТНС).

Мова, насамперед, йде про всілякі ізоляторах: наприклад, склопластикові куточки для ізоляції підніжок, базальтопластіковие токопріемние штанги, високовольтні ізолятори. Не менший «аншлаг» обіцяє застосування композитів «хімічної спрямованості» для виготовлення різноманітних ємностей, реакторів, термостійких втулок, автоматичних регуляторів.

Про товари народного споживання вже сказано (між іншим, у Європі пластикові ґудзики вважаються неякісними, а склопластикові — якісними).

Цікаві перспективи композитів у підводній техніці. Для Греції вітчизняні компанії вже будують туристичні підводні апарати, для Китаю — блоки плавучості для «безпілотних» геологорозвідників в глибоких прішельфових зонах.

А ось мода на «прибамбаси» в «легковому» автодизайні, загалом-то, проходить. Народ зрозумів, що спойлери і антикрила на легковиках не дуже потрібні. Зате функціональний тюнінг для вантажівок (обтічники) дозволяє економити 30% пального. Такий обтічник, за свідченням «далекобійних» водив зі стажем, окупається на 500-1000 км пробігу.

Тепер про електроенергетику, точніше — про вітроенергетики.

Україна, як не дивно, по швидкості розвитку оной займає в СНД одне з лідируючих положень. А крила вітряків, нагадаємо, у всьому світі роблять майже виключно з склопластику. З нього ж можна будувати і «несучі елементи» вітроелектростанцій — вежі. Названий ринок в Україні обіцяє «композітчікам» величезні перспективи. Його ємність, по мінімуму, оцінюється в $150-200 млн. За прогнозами найавторитетніших західних енергетичних видань, в так званих розвинених країнах приблизно до 2006 року вартість ветроелектроенергіі зрівняється з ціною енергії, що виробляється ТЕС. Можливо, саме тоді, навчаючись на чужих прикладах, українську вітроенергетику стане дотувати держава. Принаймні, документів (і доповнень до документів) воно розробило на цей рахунок безліч. Досить згадати «Комплексну програму будівництва ВЕС до 2010 року» (яка, до речі, теоретично передбачає держфінансування) та закони України «Про енергозбереження», «Про альтернативні джерела енергії», «Про внесення змін у деякі законодавчі акти України щодо стимулювання розвитку вітроенергетики в Україні».

Маркетинг

«склопластиковому» бізнесі зараз набагато зручніше і вигідніше знайти великий промисловий замовлення, ніж серійно виробляти «нецільові» ТНВ. Модифікувати цю збутову модель поки вкрай важко. Працювати з магазинами «композітчікам», що випускає ТНП, невигідно: продукт порівняно доріг і мало поширений. Тому «Тнпшнікі» торгують, як правило, через власний офіс.

Хороший канал збуту — замовлення усіляких держорганізацій або мерій. Наприклад, побудувати аквапарк коштує щонайменше $50 тис. «обвішати» антивандальними склопластиковими сидіннями середній стадіон — мінімум $200 тис.

Рекламні заходи виправдані, якщо їх «мішень» — масовий покупець.

Дозвільні документи

Керівних документів для композитних виробництв небагато. Насамперед це медичні норми допустимої концентрації шкідливих випаровувань (смоли-то єднальні, поки не затвердіють — моторошно шкідливі). Перш ніж працювати, треба написати техумови на «виробничі шкідливості». У них потрібно розрахувати концентрацію парів і довести, що з урахуванням захисних заходів вона не перевищить медичної норми. Цей акт — справа обов’язкова, але безкоштовний. Втім, санепідемслужба може запросити якусь суму за консультації.

«Разрешалово», пов’язане з запуском виробництва, докладно описано в Бізнесі №15 від 15.04.02 р. на стор 33. У ньому зовсім немає нічого складного. Шлях клопочеться про дозвіл підприємця лежить в мерію та її комітети (архітектурний, енергетичний, комунальний, екологічний), а також до «санепідемістам» і охоронцям праці. Представники цих служб зазвичай не сильно впираються в такому малоопробованном справі, як композитне. Тому ходіння від першої до заповітного папірця «одобрямс» можна завершити за місяць, витративши на узгодження 500-1000 грн.

Варто пам’ятати!

У число захисних засобів, відповідно до санітарних ТУ, входять вентиляція і протигази. З вентиляцією зрозуміло (загальноцехового система, витяжки). Вкладення в неї в «гаражному» цеху — сотня американських доларів, в серйозному виробництві — близько $1 тис. З протигазами складніше. Сучасні поліефірні смоли (найпоширеніший матеріал матриці) вкрай летких і, за даними торговців смолами, «пронизують» більшість протигазових фільтрів. Тому бажано мати спеціалізовані маски, пропоновані тими ж торговцями (ціна однієї маски — близько $30). Потрібна і спецодяг. Якщо не хочеться переплачувати за фірмову, брюки-куртки-рукавиці можна купити в строймаге або недорого замовити у швейників.

Сировина

Українське скловолокно і склотканина для композитів годяться, але з застереженнями. На думку практиків, вони спочатку не призначені для такої ролі і потребують додаткової підготовки (відпалу), оскільки містять парафін, який заважає взаємодії зі смолами. Втім, вітчизняні «волоконщікі» завжди готові зробити багато «правильної» склотканини, але для цього їм потрібен замовлення тонн так на п’ятдесят. Найбільші українські заводи скловолокна знаходяться в Мерефі (Харківська обл.), Бердянську (Запорізька обл.) та Сєвєродонецьку (Луганська обл.).

Кілограм хороших імпортних склониток або тканини коштує $2-8. Погонний метр вітчизняної стеклоленты коштує 2-3 грн. — приблизно в 3-4 рази дешевше імпорту.

Вугільне волокно приблизно вдесятеро дорожче склотканини.

В’яжуче — це в основному пластмаси: термопласти (поліетилен) і реактопласти (краща за механічними властивостями — епоксидка, за ціною — поліефірні смоли). Параметри українських смол не подобаються виробникам (не тільки «композітчікам», але і заводам мінеральної вати або деревних плит). Імпортні поліефірні смоли коштують $2-5 за 1 кг.

Технологія і приміщення

Суть композитного виробництва проста. Потрібно всього лише залити смолою «вилучення», якій «дзеркальним чином» уподібниться готова деталь. У найпростішому технологічному варіанті «заливка» виглядає як накочення вимочених в полімері шматків склотканини малярської валиками. Процедура, незважаючи на видиму простоту, вимагає досвіду і кваліфікації. «Вилучення» (матрицю, форму) можна ліпити їх підручного матеріалу: фанери, рейок або з того ж склопластику. Основна цінність будь-якого комбінованого виробництва — саме набір (парк) матриць. У цьому наборі — 90% всього капіталу, вкладеного в цех. Старі матриці можна легко застосувати для нових замовлень.

Розміри композитного цеху досить довільними й залежать тільки від конфігурації виробів і матриць. Витрачатися зазвичай припадає на оренду (приблизно $1 тис. на місяць), на пристрій вентиляції (для невеликого цеху — 1-3 сотні доларів), на опалення та електрику (сотня-друга доларів в місяць).

Градація композитних цехів за витратами приблизно така.

1. Найпростіший цех з ручним нанесенням смоли (ламінуванням). Обладнання: малярні валики, щітки, ємності. Початкові вкладення — близько $2 тис. Потужність — десяток-інший кг склопластику в день.

2. Машинне ламінування (напилення). Обладнання: апарат — гібрид компресора і дозатора компонентів (гласкрафт-автомат; коштує приблизно $15 тис.), пістолетні «органи» для напилення ($0,25-0,5 тис.). Інвестиції в устаткування —$40 тис. і більше. Цех з цією технікою здатний «освоїти» 100 або більше кг склопластику за день.

3. Індустріальне виробництво. Крім описаних, тут застосовують промислові методи формування (пультрузія — виробництво профільних виробів, вакуумна формовка і т. д.), автоматичне намотування стеклонітей, вузькоспеціалізовані агрегати. Розміри матриць і виробів можуть обчислюватися десятками метрів. Цехове «залізо» коштує сотні тисяч, а те і мільйони доларів.

Цікаво, що техніку для індустріального виробництва можна купити не тільки на далекому Заході, але і в Росії. Проблема російських машинобудівників — в нестачі замовлень. Звідси — деяка стагнація дослідно-конструкторських робіт. Нагадаємо, продуктивність цієї техніки в сотні разів більше, ніж у «гаражного» виробництва.

Персонал

Середня навантаження на рентабельний цех композитів не так вже й велика, аврали змінюються простоями, тому робочий режим «пролетаря» нагадує вахтовий. Самого персоналу в «ловеласа» цеху — людини три-чотири; в середньому механізованому — з десяток; на великому виробництві — 30-50.

Де брати кваліфікований персонал? Варто пам’ятати, що багато потужні «композітчікам» в Україні «відгалузилися» від спеціалізованих інститутів, колись випускали або проектували військові кораблі та літаки, ракети, радіоустаткування. Це Київський інститут композиційних матеріалів, столичне АНТК імені Антонова, Харківський авіаційний інститут, Миколаївський кораблебудівний інститут, феодосійський завод «Судокомпозит» (список далеко не повний). Подібні установи здатні підготувати цілком боєздатний персонал.

Зарплата на самих виробництвах може серйозно відрізнятися в залежності від регіону (географічного місця розташування підприємства), розміру фірми, ступеня завантаження виробництва, кваліфікації самого працівника. Вона зазвичай порівнянна з «гонораром» кваліфікованого «машинобудівного верстатника (працює в тому ж місті). У київських виробників в урожайний місяць «пролетаріат» отримує гривень 700.

Найважливіший «кадр» на виробництві виробів з полімербетона — дизайнер. Заробіток у нього теж різний. Він порівняємо з винагородою хорошого дизайнера меблів. Тому мова варто вести про якусь мінімальної місячної зарплати — від $200.

Короткий опис статті: виробництво пластмас Бізнес портал Stark Project Group — діловий бізнес портал для ділових людей. Бізнес, новини, фінанси, економіка, промисловість та ін. бізнес, бізнес-портал, новини, фінанси, економіка, промисловість

Джерело: Бізнес план з виробництва виробів з пластмас

Також ви можете прочитати