Основи технології виробництва виробів з пластмас

25.09.2015

Основи технології виробництва виробів з пластмас

Пластичні маси (пластмаси, пластики) — конструкційні матеріали на основі полімерів, здатні здобувати необхідну форму при нагріванні під тиском і стійко зберігати її після охолодження.

За складом пластмаси бувають прості (ненаполненные) і складні (наповнені).

Прості пластмаси складаються тільки з полімерів (іноді з додаванням пластифікатора або барвника).

Складні пластмаси містять, крім того, ряд інших компонентів залежно від потрібних властивостей матеріалу.

Основними компонентами складних пластмас є сполучні речовини, наповнювачі, пластифікатори, отверж-дають речовини та каталізатори, стабілізатори, барвники, газоутворювачі.

Зв’язувальні речовини — це полімерна основа пластмас (різні смоли, що з’єднують в монолітний матеріал інші компоненти пластмаси). Вони обумовлюють основні властивості пластмас.

Наповнювачі вводяться до складу пластмас з метою спрямованого зміни їх властивостей, а також зниження витрати сполучного речовини і здешевлення пластмаси. В якості наповнювачів застосовуються порошкоподібні, волокнисті та інші речовини як органічного, так і неорганічного походження.

Пластифікатори надають підвищену пластичність матеріалу, у результаті чого полегшується формування виробів, зменшується їх крихкість, особливо при низьких температурах, збільшуються гнучкість та еластичність. В якості пластифікаторів використовуються речовини, хімічно інертні по відношенню до інших компонентів суміші.

Отверждаются речовини каталізатори вводяться до складу пластмас для прискорення їх переходу в твердий стан.

Стабілізатори уповільнюють процес старіння пластмас, але не впливають на їх первинні властивості.

Барвники — речовини, які надають пластмасі той чи інший колір або відтінок, покращуючи її зовнішній вигляд.

Газоутворювачі вводяться до складу пластмас з метою утворення в них пір, забезпечують зменшення щільності і підвищення теплоізолюючих властивостей (наприклад, у виробництві пінопластів, поропластов).

Класифікують пластмаси за тими ж ознаками, що і полімерні матеріали.

Головна перевага використання пластмас у порівнянні з іншими матеріалами — це простота їх переробки у вироби.

Переробка пластмас — комплекс процесів, що забезпечує отримання готових виробів або напівфабрикатів з пластмас із заданими властивостями на спеціальному обладнанні. Переробки пластмас передують проектування раціональної конструкції виробу, вибір оптимального методу переробки та умов його здійснення, розробка складу матеріалу, найбільш придатного для вибраного методу виробництва, обладнання і наступних умов експлуатації.

Технологія переробки пластмас включає наступні основні стадії:

а) приготування матеріалу на основі вихідного полімеру і

підготовка його до формованию (наприклад, таблетування);

б) формування отриманого матеріалу і виготовлення з не

го виробів або напівфабрикатів;

в) подальша обробка з метою поліпшення властивостей полі

міра або вироби (термічна обробка, механічна обра

ботка, зварювання та ін).

Способи формування виробів із пластмас залежать від їх відношення до нагрівання, тобто від того, є вони термопластами або реактопластами. Розглянемо більш детально ті способи, які найбільш часто застосовуються в промисловому виробництві пластмас.

Пряме (компресійне) пресування (рис. 9.11) — найпоширеніший спосіб переробки пластмас (переважно — термореактивних).

Основи технології виробництва виробів з пластмас

Рис 9.11 Схема прямого пресування виробів з пластмас:

а — відкрита прес-форма; б — закрита прес-форма;

1 — пуансон; 2 — напрямні стрижні; 3 — матриця;

4 — прес-матеріал; 5 — готовий виріб

Пресування включає наступні операції: дозування прессовочного матеріалу, завантаження його у прес-форму, закриття прес-форми, витримку вироби в прес-формі при підвищеній температурі (130-190 °С) і під тиском (20-60 МПа) для здійснення реакції поліконденсації, роз’єм прес-форми, витяг вироби, очищення і підготовку прес-форми для наступної запресовування, очищення виробу від задирок.

Збільшенню продуктивності пресування сприяють попередні нагрівання пресувальним матеріалів та їх табле-тирование.

Для переробки термопластичних матеріалів метод пресування використовується значно рідше, так як в цьому випадку після кожної запресовування прессуемое виріб потрібно охолоджувати в прес-формі до повного затвердіння, що різко знижує продуктивність установки.

Пресуванням отримують також багато шаруваті матеріали, що представляють собою тканину, папір або деревний шпон,-просочені розчином фенолоальдегидной або карбамідної» смоли і спресовані в листи, трубки або інші профілі. Смолу розчиняють в спирті або іншому розчиннику і отриманим розчином просочують тканина, папір або деревину, які потім висушують в сушильних камерах. З висушеного матеріалу роблять заготовки, складають їх в пачки і пресують гарячим способом у листи або профілі. Одночасно з пресуванням відбувається затвердіння смоли, яка міцно склеює шари просоченого матеріалу. Таким способом отримують текстоліт (наповнювач — — бавовняна тканина), склопластики (наповнювач — скляна тканина), ге-тинакс (наповнювач — папір).

Для здійснення прямого пресування використовують різні гідравлічні і механічні преси. Достоїнства методу — проста конструкція прес-форм і порівняно мала вартість обладнання. Пресуванням можна отримувати вироби нескладної форми, різних розмірів і товщини.

До недоліків прямого пресування відносяться низька продуктивність, складність досягнення високого рівня автоматизації (періодичний процес) і пресування виробів складної конфігурації, з глибокими несквозными отворами.

Литьевое пресування застосовується для переробки термореактивних і термопластичних матеріалів. Від прямого пресування воно відрізняється тим, що завантажувальна камера (тигель) відокремлена від формуючої порожнини прес-форми, а перед заповненням форми прес-матеріалом формующая порожнина знаходиться в замкнутому стані. Матеріал, завантажений в камеру, прогрівається до в’язкотекучого стану і з допомогою пуансона продавлюється через канали (литники) у формуючу порожнину прес-форми, де він додатково прогрівається. Цим способом можна переробляти термореактивні (при 140-200 ° С) і термопластичні матеріали (за 30-50 °С).

Основними перевагами литтєвого пресування порівняно з прямим є: можливість виготовлення складних деталей; більш короткий цикл пресування; відсутність великих внутрішніх напружень у виробах; великі точність розмірів деталей і термін служби прес-форм. У той же час прес-форми цього типу складніше і дорожче, ніж прес-форми для прямого пресування.

Лиття під тиском (инжекционное пресування) (рис. 9.12) засноване на тому ж принципі, що і литьевое пресування. Різницею-

ца полягає в тому, що матеріал нагрівається до в’язкотекучого стану в нагрівальному елементі і видавлюється (впорскується) плунжером через сопло в охолоджувану прес-форму.

Основи технології виробництва виробів з пластмас

а — відкрита прес-форма; б — закрита прес-форма;

1 — рухома частина прес-форми; 2— нерухома частина

прес-форми; 3 — нагрівальний елемент; 4 — плунжер; 5 — сопло;

6 — завантажувальний пристрій; 7 — готовий виріб

Цим методом переробляють в основному термопластичні пластмаси (поліетилен, полістирол, поліаміди). Лиття під тиском високопродуктивно, їм можна отримувати вироби масою від часток грамів до десятків кілограмів. Лиття під тиском з термореактивних матеріалів можливо, але для цього потрібні спеціальні машини.

Лиття під тиском має короткий цикл формування, що дозволило повністю автоматизувати процес. При цьому методі не потрібне таблетування матеріалу, до мінімуму скорочується механічна обробка готових деталей. Сучасні конструкції ливарних машин дозволяють отримувати вироби двох і більше кольорів, пористі, з різною щільністю по перерізу, багатошарові та ін

Недоліки лиття під тиском — висока вартість формующего інструменту, порівняно низька продуктивність при виготовленні армованих виробів та виробів складної конфігурації.

Екструзія (шприцювання або видавлювання) — процес одержання профільованих виробів великої довжини (труби, стрижні, стрічки, нитки) безперервним або періодичним видавлюванням. Шприцювання виконується на екструдерах, основною робочою деталлю яких є гвинт (черв’як, шнек), або на гідравлічних пресах, що мають поршень (плунжер), що здійснює зворотно-поступальний рух. Методом екструзії можна переробляти більшість термопластичних матеріалів.

У промисловості найбільш широке застосування отримали одночервячные екструдери (рис. 9.13).

Основи технології виробництва виробів з пластмас

1 — редуктор; 2 — еластична муфта; 3 — упорний підшипник;

4 — бункер; 5 — завантажувальна лійка; 6 — черв’як; 7 —термопара,

8 — обігрівається корпус, 9 — загартована гільза; 10 — стрічковий

нагрівач; 11 — сітки; 12 — нагрівач приєднувального

фланця; 13 — незахищена термопара; 14 — головка;

15 — приєднувальний фланець; 16 — решітка; 17 — стійка;

18 — охолоджувальна сорочка завантажувальної зони; 19 — електродвигун

Вихідний матеріал з бункера 4 через завантажувальну воронку 5 надходить у канал черв’яка 6. Черв’як обертається усередині корпусу, забезпеченого загартованої гільзою 9 і обігрівається зовнішніми нагрівачами 10 12. Просувається вздовж каналу черв’яка матеріал розплавляється і продавлюється через ґрати 16 в головку 14, де відбувається формування виробу.

Обігрів екструдера здійснюється або пором через сорочку корпусу, або електрикою. При цьому температура головки екструдера повинна завжди бути вище температури корпусу.

Після виходу з екструдера деякі види профільованих матеріалів піддаються такими операціями, як охолодження, витяжка, намотка, обрізка. Для їх здійснення ек-струдеры переобладнають відповідними механізмами (що тягнуть, охолоджуючими, пристроями для намотування й обрізки). В окремих випадках витяжку поєднують з намотуванням, наприклад, при виробництві ниток або листового матеріалу.

Методом видавлювання переробляється в полімерні плівки більшість синтетичних полімерів, для чого використовують екструдери з кільцевою або плоскощілинної головкою. У першому випадку розплав полімеру екструдується у вигляді рукава, який розтягується стисненим повітрям. Рукавний спосіб — найбільш продуктивний і економічний метод виготовлення полімерних плівок. Плоскощілинної спосіб дозволяє формувати полімерні плівки, які в деяких випадках додатково піддаються розгладженню на прасувальних валках. Він переважно в тих випадках, коли потрібно отримати равнотол-щинную плівку з високою якістю поверхні.

Екструзією можна отримувати об’ємні, багатошарові і спінені вироби з поверхнею, що імітує різні декоративні матеріали; безперервні вироби — плівки, профілі найрізноманітнішого типу, листи, труби та шланги, наносити покриття з пластмаси на дріт. Маса погонного метра виробів, виготовлених методом екструзії, може становити від декількох грамів до 100 кг і більше. Їм отримують плівки шириною до 25 м і труби діаметром до 1,2 м. Продуктивність великих екструдерів досягає 3-3,5 т/год, ступінь автоматизації виробництва також досить висока.

Недоліки екструзії — складність управління процесом і висока вартість обладнання.

Листове формування призначений для отримання з листів термопластичних матеріалів виробів коробчатої форми або профільованих листів. Формування цим способом (рис. 9.14) здійснюється шляхом штампування, стисненим повітрям (пневмоформование), вакуумом (вакуум-формування). Формування з листів є єдиним методом виготовлення виробів з великою поверхнею і малою товщиною стінки.

Основи технології виробництва виробів з пластмас

а — штампування:

1 — лист; 2 — пуансон; 3 — отвори для виходу повітря;

4 — притискна рама, 5 — матриця;

б — формування з прослизанням листа в притискної рамі:

1 лист; 2 — пуансон; 3 — верхня притискна полурама; 4 — упор;

5 — нижня притискна рама;

в — формування стисненим повітрям:

1 лист; 2 — прокладка; 3 — стиснене повітря; 4 — отвори для виходу

повітря; 5 — матриця;

з — вакуум-формування:

1 лист; 2 — притискна рама; 3 — вакуумний стіл; 4 — вакуум;

5 — вакуумні канали

Крім термопластів методом штампування можуть перероблятися і шаруваті термореактивні пластики, наприклад, на основі фенолформальдегідних смол, модифікованих частково термопластичними полімерами. Таким способом, зокрема, виробляються декоративні паперово-шаруваті пластики, в тому числі і вогнестійкі.

При вакуум-формуванні в порожнині між листом і поверхнею форми створюється розрідження, а розм’якшений матеріал формується у виріб з допомогою зовнішнього атмосферного тиску. Методом вакуум-формування переробляють багато види листових матеріалів: полістирол, вінілові полімери, поліакрилати, ефіри целюлози, полікарбонати та ін

Видування можна вважати різновидом листового формування, його застосовують для формування переважно порожнистих виробів з термопластичних матеріалів. Заготівля (нагріта трубка або два аркуші) поміщається між двома половинками рознімної металевої форми, що має отвори (сопла) для підведення гарячого повітря, що нагнітається в трубку або між листами. Розм’якшена заготовка під тиском повітря витягується і заповнює форму. Цим способом одержують вироби з поліетилену, полістиролу, поліакрилатів та ін

Каландрование (обробка полімерних матеріалів на каландрах) по своїй суті аналогічно прокатці при обробці металів тиском (див. подпараграф 7.1.2).

Каландр — пристрій 2- 20 горизонтальними валами (зазвичай розташованими один над іншим), між якими пропускають полімерний матеріал для підвищення його щільності і гладкості, нанесення малюнка або поверхневого візерунка, отримання відповідного профілю.

Каландрованием (рис. 9.15, а) отримують напівфабрикати у вигляді гладких або профільованих листів, стрічок, періодичних профілів. На каландрах проводиться також обрезинива-ня тканин для приводних пасів і транспортерних стрічок.

Основи технології виробництва виробів з пластмас

а — схема каландрования при виробництві обгумованої тканини;

б — схема виготовлення медичних рукавичок маканием;

1 — рулон тканини для обкладки; 2 — рулон прокладочной тканини;

3 — готовий виріб; 4 — модель; 5 — ванна з латексом

Прокатка найбільш широко застосовується для виробництва шаруватих композиційних матеріалів на основі полімерів.

Полив розчину полімеру на холодну або нагреваемую поліровану поверхню — один з перших промислових методів одержання полімерних плівок і листів. В даний час він має обмежене застосування. Цим методом проводяться головним чином плівки на основі целюлози та її похідних, а також з деяких термореактивних полімерів. Він складається з приготування розчину, поливу його на гладку поліровану поверхню барабана або металевої нескінченної стрічки та відділення розчинника від аркуша або плівки. Отриманий виріб піддають термічній обробці для зняття внутрішніх напружень.

Макану можна вважати різновидом попереднього методу, коли тонкостінні вироби, наприклад медичні рукавички, отримують по заздалегідь підготовленій моделі (рис. 9.15, б) багаторазовим її зануренням у ванну з латексом. Цей метод застосовується також для виготовлення інших гумових санітарно-гігієнічних виробів.

Латекс являє собою водну дисперсію синтетичних полімерів, головним чином каучуків. Він утворюється при полімеризації відповідних мономерів у водному середовищі або при емульгуванні в ній розчинів полімерів в органічних розчинниках (синтетичні латекси останнього типу називаються штучними).

Механічна обробка пластмас схожа на обробку металів різанням (див. докладніше параграф 7.3), проте внаслідок меншої твердості пластмас порівняно з металами їх обробку проводять при більшій швидкості подачі відповідних інструментів (різці, свердла тощо). З методів обробки різанням для обробки пластмас використовують точіння, шліфування, полірування, фрезерування, свердління і т.д.

Механічній обробці піддають в основному термореактивні або блокові пластмаси, такі як фторопласт. Її використовують при виготовленні дрібносерійної або дослідної продукції, а також для видалення задирок, літників з виробів, отриманих, наприклад, пресуванням і литтям. Поверхні пресованих і ливарних деталей після зняття задирок, як правило, полірують.

Досить поширеною операцією є свердління отворів, так як глибокі або бічні отвори, а також отвори малого діаметра важко отримати при пресуванні.

Обрізанні піддають листові матеріали після їх пресування (цим їх обробка і обмежується). Для шліфування

використовують шліфувальні пасти, що наносяться на фетрові або повстяні диски верстатів, шліфувальних шкурок і каменів на звичайних шліфувальних верстатах. Полірування проводять на бавовняних або суконних колах із застосуванням або без застосування полірувальних паст.

Зварювання пластмас — процес нероз’ємного з’єднання термопластів і реактопластів, в результаті якого зникає гра-* ниця розділу між сполучаються деталями.

Вибір способу зварювання залежить від матеріалу, що підлягає зварюванню, типу конструкції або виробу, їх призначення і умов експлуатації.

Зварювання термопластів виробляють з використанням тепла сторонніх джерел нагріву (газових теплоносіїв, нагрітого присадочного матеріалу або інструменту) або з генеруванням тепла всередині пластмаси для перетворення різних видів енергії (зварювання тертям, струмами високої частоти, ультразвуком, інфрачервоним випромінюванням та ін).

З’єднання реактопластів здійснюють способом, заснованим на хімічній взаємодії між поверхнями — безпосередньо або за участю присадочного матеріалу (так звана хімічна зварювання). Зварювання цим способом вимагає інтенсивного прогрівання поверхонь і інтенсифікації коливань ланок молекул полімеру струмами високої частоти або ультразвуком.

Серед різних способів зварювання найбільше поширення отримали: зварювання з застосуванням газових теплоносіїв; зварювання при нагріванні тертям; зварювання контактним нагріванням; зварювання струмами високої частоти.

При зварюванням із застосуванням газових теплоносіїв використовуються повітря або інертні гази, підігріті при проходженні через електронагрівальні елементи. Теплоносій прогріває термопласт в місці зварювання до необхідної температури разом зі зварювальним прутком з того ж матеріалу, чим і забезпечується зварювання. Термопласти, чутливі до кисню повітря (наприклад, поліаміди), зварюють підігрітим азотом. Цей вид зварювання застосовується в основному при виготовленні виробів з товстих листів або зварювання масивних деталей, відлитих методом лиття під тиском.

Застосовується два способи зварювання при нагріванні тертям. Перший з них полягає в наступному: зварювані деталі (обычнс невеликої довжини) розташовують на верстаті співвісно, одну з них закріплюють нерухомо, а іншу обертають навколо загальної осі, При терті сполучених торцевих поверхонь виділяєте* тепло, достатнє для зварювання тиском без розплавлення по-

лимера. При досягненні заданої температури обертається деталь миттєво зупиняється, і зварне з’єднання утворюється при природному охолодженні зварюваних поверхонь. При застосуванні другого способу деталі закріплюють нерухомо, а між ними обертається вставка навколо загальної осі зварюваних деталей. Далі процес зварювання здійснюється так само, як і першим способом. Зварюванням при нагріванні тертям зазвичай з’єднують деталі прутків та труб. Тиск, що виникає в площині тертя, досягає приблизно 0,5—0,8 МПа при швидкості обертання до 30 м/хв. З моменту виникнення тертя до зупинки верстата проходить 3-25 секунд, шов твердне через 5-8 хв після зупинки обертання деталі.

Зварювання контактним нагріванням застосовується для зварювання термопластичних матеріалів, що зварюються струмами високої частоти (поліетилен, поліпропілен, фторопласты). При такій зварюванні з’єднання деталей відбувається в результаті нагрівання зварюваних поверхонь спеціальними інструментами з подальшим їх стисненням. Утворені при цьому шви не поступаються по міцності матеріалу виробу. Даний метод знайшов широке застосування при декоративній обробці конструкцій та виробів, їх таврування та маркування, для виготовлення труб з листового поліетилену, приварювання фланців до поліетиленовим трубах, полиць і ребер жорсткості до листів і плит. Застосовується така зварювання і при виробництві товстостінних виробів з поліамідів і поліуретанів.

При зварювання струмами високої частоти електричне поле генерується з допомогою спеціальних електродів, які одночасно є затискачами для зварюваних виробів. Цими ж електродами-затисками створюється необхідний тиск. Даний метод застосовується для зварювання матеріалів, які погано проводять електричний струм і тепло. Високочастотне поле викликає міжмолекулярне взаємодія по всій товщині матеріалу, що приводить до рівномірного його прогрівання. Основною перевагою високочастотної зварки є її швидкість. Наприклад, для зварювання двох листів полівін-нилхлорида завтовшки 2 мм достатньо 5 секунд.

Для всіх перерахованих вище методів переробки пластмас дуже важливий правильний підбір вихідних компонентів. При цьому головна увага приділяється підбору хімічної будови і концентрації компонентів, які забезпечували б своєчасний перехід від в’язкотекучого стану до стеклообразному або частково-кристалічному. В останні роки розроблено багато нових способів фізичної модифікації полімерів. Вони характеризуються в основному можливістю регулювати, змінювати, модифікувати надмолекуляр-

ву структуру полімеру. До них відносяться орієнтаційна витяжка, спрямована полімеризація, деформування розчинів полімерів з подальшим видаленням розчинника та ін. Переклад полімеру орієнтоване стан відкриває широкі можливості істотного, іноді більш ніж десятикратного збільшення міцності.

Слід також зазначити, що всі методи переробки пластмас у вироби і напівфабрикати характеризуються відчутними втратами у вигляді відходів. Наприклад, при заповненні форми надлишок розплаву видаляється через спеціально спроектовані канали в корпусі форми. Коли виріб остигає, остигає і розплав в цих каналах. Наявні відростки застиглого полімеру обламують, виріб захищають, а уламки складають неминучі відходи.

Крім цього, багато цінних пластмас йде на упаковку. Збільшуються з кожним роком запаси відпрацьованих (викинутих) полімерних матеріалів не тільки є ресурсами для вторинного використання, але і несуть в собі відчутну загрозу екологічної рівноваги в природі. Не розкладаючись тривалий час, полімерні матеріали — відходи перешкоджають нормальному розвитку рослин, забруднюють поверхню землі, засмічують водні басейни.

Зменшення шкідливих наслідків накопичення полімерних відходів і використання їх як вторинної сировини здійснюється декількома шляхами.

Один з цих шляхів — застосування синтезу ланцюгових молекул полімеру, в яких містяться функціональні атомні групи, чутливі до ультрафіолетової частини спектра, наприклад, карбонільні (=З=0). Під впливом ультрафіолетової частини видимого спектру карбонільні групи вступають у радикально-ланцюгове взаємодія з киснем повітря, внаслідок чого макромолекули полімеру розкладаються аж до низькомолекулярних продуктів, ассимилируемых навколишнім середовищем.

Другий шлях вирішення розглянутої задачі полягає в організованому (в державному масштабі) збирання, сортування і вторинному використанні виробів з полімерних матеріалів.

Контрольні питання

1. Охарактеризуйте структуру та технологічні особливості хімічної і нафтохімічної промисловості.

2. Дайте характеристику хімічної технології як науковій основі хімічного виробництва.

3. Які різновиди хімічної технології вам відомі?

Чим вони відрізняються один від одного?

4. Виділіть та охарактеризуйте основні напрями наук

але-технологічного прогресу в хімічній і нафтохімічній про

мисловості.

5. З якою метою виготовляють мінеральні добрива? За яким

основними ознаками вони класифікуються?

6. Охарактеризуйте найважливіші властивості азотних добрив і сфери їх застосування. Які види сировини використовуються при виробництві азотних добрив?

7. Охарактеризуйте основні стадії виробництва аміачної селітри та дайте загальну техніко-економічну оцінку цього процесу.

8. Охарактеризуйте основні стадії виробництва карбаміду та дайте загальну техніко-економічну оцінку цього процесу.

9. Охарактеризуйте найважливіші властивості фосфорних добрив та сфери їх застосування. Які види сировини використовуються при виробництві фосфорних добрив?

10. Охарактеризуйте основні стадії виробництва простого суперфосфату і дайте загальну техніко-економічну оцінку цього процесу.

11. Охарактеризуйте основні стадії виробництва подвійного суперфосфату і дайте загальну техніко-економічну оцінку цього процесу.

12. Охарактеризуйте найважливіші властивості калійних добрив і сфери їх застосування. Які види сировини використовуються при виробництві калійних добрив?

13. Охарактеризуйте основні стадії виробництва хлориду калію галургическим методом і дайте загальну техніко-економічну оцінку цього процесу.

14. Охарактеризуйте основні стадії виробництва хлориду калію флотаційних методом і дайте загальну техніко-економічну оцінку цього процесу.

15. Що таке паливо? Як вона класифікується? Які найважливіші характеристики палива?

16. Охарактеризуйте як сировину нафту. Які основні способи її видобутку вам відомі? Коротко опишіть їх.

17. Охарактеризуйте найважливіші нафтопродукти. Які методи і варіанти переробки нафти вам відомі? Коротко опишіть їх.

18. Охарактеризуйте загальну схему переробки нафти. Що являє собою первинна і вторинна переробка нафти?

19. Охарактеризуйте основні стадії прямої перегонки нафти і дайте загальну техніко-економічну оцінку цього процесу.

20. Що таке крекінг нафтопродуктів? Коротко охарактеризуйте найважливіші види крекінгу.

21. Охарактеризуйте основні стадії термічного крекінгу мазуту і дайте загальну техніко-економічну оцінку цього процесу.

22. Охарактеризуйте основні стадії platforming бензину і дайте загальну техніко-економічну оцінку цього процесу.

23. Що являють собою полімерні матеріали? За якими основними ознаками вони класифікуються?

24. Охарактеризуйте найважливіші властивості полімерних матеріалів та сфери їх застосування. Які види сировини використовуються при виробництві полімерних матеріалів?

25. Охарактеризуйте основні методи виробництва синтетичних полімерів.

26. Охарактеризуйте основні стадії виробництва поліетилену і дайте загальну техніко-економічну оцінку цього процесу.

27. Як класифікуються хімічні волокна? Чому вони отримали таку назву? Охарактеризуйте основні види хімічних волокон.

28. Охарактеризуйте основні стадії виробництва хімічних волокон і дайте загальну техніко-економічну оцінку цього процесу.

29. Як класифікуються пластмаси? Опишіть склад основних видів пластмас і охарактериуйте їх.

30. Коротко охарактеризуйте основні методи переробки пластмас у вироби.

31. Охарактеризуйте основні процеси механічної обробки пластмас. В яких випадках застосування механічної обробки виправдано?

32. Охарактеризуйте технологічний процес зварювання пластмас. Які способи зварювання пластмас вам відомі? Коротко їх охарактеризуйте.

Короткий опис статті: виготовлення виробів з пластмаси

Джерело: Основи технології виробництва виробів з пластмас

Також ви можете прочитати